パイプの製造と加工を担う工場で。

ここ東京工場は、御社のパイプの製造工場の一つという認識で良いですか？

はい。当社の東京工場では高炉メーカー様であったり、私どもの製品でも一部材料を加工している工場があるので、そこからパイプの材料になるコイルと呼ばれる、鉄板をトイレットペーパー状にくるくると巻いたものをここへ持ってきて、それをパイプの展開幅に裁断して、パイプにするという加工をこの工場で行なっています。
その後、またお客様の要望に合わせて、長いものをまた短く切ったりであったり、あと部特殊なものでは、例えば、そのパイプに焼入れという加工もしております。

品質を上げるために、ヒューマンエラーをなくしたい。

アスタリスクをどういうきっかけで知ったかを教えいただけますか？

当社の本社は大阪ということもあり、代表が関西経済同友会に参加していまして、そこで御社の代表と交流がありました。
そして今回このような案件があり、ソフトのことを本社側に相談したところ、御社の方を紹介されて、そういった縁があるのでしたら、お願いしてみようか、となったのがきっかけです。

今回は画像で数をカウントするという『CountPipe』というアプリケーションを御導入いただいているのですが、以前はどのような課題があったのでしょうか？

パイプを製造した後に、お客様の要望があれば、その要望通りに、要望がなければ私どもの社内で決めた単位で結束をしております。当然ながらカウンターで数えてはいるのですが、数えている最中に多少プラスマイナスが出る時があり、その都度カウンターのボタンを押して修正したりはするのですが、うまく反応しなかったり、業務に追われて後でやろうと思ってそのまま忘れてしまうような場合もあります。
その工程の後で製品にパイプの本数が書かれた荷札が付くのですが、結果として、記載された本数と現品の数が一致しない場合があります。それをどうにか解決したいと考えたのが導入のきっかけです。

数えたパイプ本数と荷札に記載されたパイプの本数を照合させる時に、弊社のアプリケーションが使われているわけですね。

はい。私どもは、基本的に、パイプを六角形に並べて結束をします。一辺のパイプの数を数えると、その結束が何本と分かるようにはなっています。
ですが、鉄のバンドでパイプを縛ることもあり、六角形で結束すると、パイプの材質によってはコーナーのあたりがへこんでしまうものがあったりします。そのため、材質によっては六角形にはできないので、丸いラフな結束になる場合があります。そうなると、もう形を見ても、その結束内のパイプ本数は全然わからないので、現物を見て数えるしかなくなってしまいます。その場合にはやはり時間を要してしまいますので、この課題を解決できるものがないか？
ということで、御社の『CountPipe』を使っています。このアプリケーションはかなり優秀で、ぱっと一瞬で本数がわかりますので、結束が終わった後に、即写真で撮って、荷札記載の本数と照合して『はい、OK』ということで、在庫置き場へ在庫するような形をとっていますね。
その上で、どうしても仕事で間に合わない時には、まだ確認してないものは識別しておいて、あとから置き場で照合するということもやっています。

『CountPipe』の導入前は、カウンターと目視で数えていたということですね？

はい。どうしても人間がアナログでやる作業ということで、やはりヒューマンエラーが出てしまっていました。

ヒューマンエラーをなくすことで品質を上げる、ということが課題だったということですね？

はい。やはり、本数まで含めて品質になりますので。
お客様の要望に応えるものを出荷して、お客様に安心していただくことまでが品質ですから、やはり本数というのも非常に大切な要素です。
なので、私どもでも正確な本数を含めて品質と考えております。
ということもあり、スマートフォンのアプリケーションで、ヒューマンエラーをなくす。つまり荷札との照合差異がなくなる、という期待をしておりました。

今までものすごく苦労していたことが、一瞬でできるようになった。

実際に、このアプリケーションでパイプの数を数えられた時はどう思いましたか？

すごい感動しましたね（笑）。本当に今までものすごく苦労していたことが、一瞬でできるようになったので、本当にありがたいと思いましたね。
正直、御社以外のところにもお願いはしたものもあります。実は御社は3 社目だったんですよ。
他社さんでもそういったものをやられていたりもしますので、そういった企業をホームページで見つけて、そちらにも依頼し、試してもみました。基本的に、御社の『CountPipe』と同じ仕様で撮影した写真をクラウドへ送り、解析という方法ですが、撮影してから答えが戻ってくるまでが時間がかなりかかっていました。おおよそ20 秒から30 秒くらいです。
2 社目には、スタンドアローンでのシステムも一応確認はしました。
それらは、そこで一瞬で本数は分かるものの、あまりにも設備的に金額が高価でした。費用対効果を考えた時に、単純に言ってしまえば、パイプを数えるだけの話なので、そこに高額なコストを割けるかというと、正直会社として難しいところはあるので、ちょっと躊躇をしていました。
そこに3 社目ということで御社の方へお願いしました。
一社目の製品を体感していたので、まずは御社の『CountPipe』のスピードの速さにびっくりしました。
ほぼタイムラグなしで、一瞬で答えが出てくるので。
で、もう希望通りのものができたというので、良かった、ありがとうございますという感じでしたね。

現在の使い方は、数えたパイプの数をシステム等には送るということをせずに、手元で確認して終了ですよね？

はい。今のところはそれだけですね。

今後は、さらに発展させて基幹システムに登録、というような仕様は考えていますか？

できればそういったものにもしていければ、と個人的には思っています。

パイプを人が数える、という負担を画像認識で解決する、という柔軟な発想がクレーム0 という結果に結びついたと思います。
今後について現在考えていることなど教えていただくことはできますか？

どうしても、ヒューマンエラーというものは避けられないので、何らかのデジタル化はできるだけしていきたいという思いは個人的にはありました。なので、何かできないかなというのは、常には考えています。
働き方とかもかなり変わってきている中で、昔は根性だとか言っていたのは、もう今じゃもう通用しないですしね。
団塊の世代の方達が抜けて、若年化していて、その辺も合わせて何かデジタル化で補強みたいな補完をできたらいいかな、とは思っています。

安心感という面でかなり助かっています。

弊社のアプリケーション『CountPipe』の導入前と導入後で、どのような変化がありましたか？

『CountPipe』を導入したことによって、品質向上はもちろんのことですが、安心感という面ではかなり助かってます。

その前は実際に数を数えていたのですよね？

​​はい。パイプの本数をカウントする機械はありますが、その上で、数字を見て自分で数えたりと手動で数えることもありました。

ストレスも削減され、作業性も向上。

使用する中でのメリット、時間が短縮されたのような具体的なもの、逆に感覚的に感じているものはありますか？

作業性としましては、アプリケーションを導入した事によって、安心感という面でストレスも減り、作業の簡易化と いうか、操作自体も簡単なので、作業性が上がっていると感じています。

今後、欲しい機能はありますか？

履歴を管理したいですね。日付なり、製造ナンバーなり、管理に繋げられるシステムがあればありがたいです。